自動生產線維修如何安排？

        一般對于自動生產線維修管理，我國企業主要是：“計劃預修制+點檢維修制”，就是使用以下方法：
1、每天專人按點檢表檢查各部件，發現有問題立即排除。小故障的修理一般是利用維修窗口，即使修理時需要停機，其停機時間也相當短，不會影響自動生產線的運轉。
2、根據每月的點檢情況，制定月度維修計劃。每月生產線停開一天或一個班次，批量修理生產線上的故障。
3、每年還制定一個年度維修計劃，年度維修類似大修，生產線停機時間長（1～2周時間，甚至長達1個月），修理內容多，維修費用高。
4、關鍵設備采用狀態監測技術，在線監測設備運行狀態。
        這些維修理論和方法都有助于提高自動生產線維修管理的水平。但是一直沒有很好的解決自動生產線眾多設備協同維修的難題，以及維修備件需求預測的難題。

自動生產線

自動生產線同步維修思想
        解決生產線設備協同維修難題
        早期我國學者依據系統論和生產批量方法，提出了同步維修思想：
（1）按單部件所確定的最優維修決策，從系統的角度來看并非最優。對于由多個相互聯系的不同部件組成的復雜系統，在維修決策時，不僅要考慮部件各自的特點，而且要考慮部件之間的經濟相關性和故障相關性。
（2）利用維修窗口，對生產線故障隱患集中成批處理，減少分散維修的停機時間。我國學者提出的同步維修思想無疑具有很大的應用價值，并為同行廣泛接受。

存在的不足與改進意見
        由于同步維修存在不足，如可操作性不強，因此需要根據實際情況做一些修正。
（1）自動生產線上各設備的故障發生率、對整條線停機的影響是不一樣的。調查發現，所用設備中20%的設備占總停機時間80%以上。因此，應區別對待自動生產線上不同的設備，重點做好故障發生率高、停機時間長的幾種設備的維修管理。只要做好重點設備維修管理，就能利用有限的維修力量，大大縮短生產線故障停機時間。
（2）適時地提供合適的維修備件，做到既不缺維修備件，又不貯備過高的維修備件，是維修順利進行的保證，也是降低高額維修費用的前提條件。因此，維修計劃要與備件采購與供應計劃、生產計劃和資金計劃同步。實踐中可以通過對歷年維修記錄統計分析，以及采用狀態監測方法，建立關鍵部件壽命預測模型，計算出維修備件需要的種類、需要的數量及需要的時間。
（3）沒有考慮設備布局情況及維修管理力量的因素，使得同步維修思想缺乏可行性。調查發現，自動生產線上設備類型多，空間布局范圍較大。一個班組維修管理人員根本無法完成繁重的整條生產線維修任務。比較好的管理方法是分區域管理，每個班組負責一個區域設備的維修管理任務。因此，所選擇同步維修的設備在空間位置上一定是相鄰的，準確地講，應該是分區域同步維修。

參考文獻：皋嶸.自動生產線的準時維修理論[J].設備管理與維修 2012.NO.3